ریخته گری سرمایش مستقیم ( به انگلیسی: Direct Chill ( DC ) casting ) روشی است به منظور ساخت شمش های دایره ای و مستطیلی از فلزهای غیرآهنی، به ویژه آلومینیوم، مس، منیزیم و آلیاژهای آنان. برای انجام فرآیندهای ثانویه بر فلزات و آلیاژهای آنان، همانند نورد یا ماشین کاری از این شمش ها استفاده می شود. بیش از نیمی از شمش های آلومینیمی جهان به روش ریخته گری سرمایش مستقیم تهیه می شوند. [ ۱]
اوایل دههٔ ۱۹۳۰، شکل دهی به روش سرمایش مستقیم را یک دانشمند آلمانی ( vaw ) و یک آمریکایی ( Alcoa ) ابداع کردند. پیش از ابداع این روش، برای تأمین مصرف کارخانه ها از قالب های کتابی استفاده می شد، بدین صورت که آلومینیم مذاب در قالب فولادی دو تکه ای ریخته می شد و قالب از بیرون با پاشیدن آب خنک می شد. سرمایش مستقیم تشکیل ساختار هسته ای ریزتر را فراهم کرد، زیرا تماس مستقیم مذاب با آب به یکنواخت تر شدن انتقال گرما کمک می کند، و نتیجهٔ این امر کاهش اغتشاشات و ناهمگنی های ساختاری است. [ ۲]
ریخته گری سرمایش مستقیم با ریختن پیوستهٔ فلز مذاب در یک قالب کوتاه ( با عمق حدودی ۱۵–۷٫۵ سانتیمتر ) که سطح پایینی آن باز است انجام می شود. مذاب که از کوره خارج می شود، از یک نازل عمودی می گذرد تا در حفرهٔ قالب ریخته شود. جریان مذاب از طریق یک دریچهٔ شناور ( به انگلیسی: Floating valve ) کنترل می شود، بدین صورت که با کاهش مقدار مذاب، خروجی دریچه بیشتر و با زیاد شدن مقدار مذاب، خروجی دریچه کمتر می شود. این فرایند با قرارگیری یک بلوک بی شکل اولیه ( به انگلیسی: Dummy block ) آغاز می شود. پیش از انجام عملیات شکل دهی، یک قطعهٔ خام اولیه در پایین قالب قرار می گیرد، وقتی حفرهٔ قالب با بلوک اولیهٔ قرار داده شده، از مذاب پر شد، قطعهٔ اولیه با یک سیلندر هیدرولیکی پایین می آید. [ ۲] تنها یک لایهٔ بیرونی مذاب فلز که با قالب سردشده با آب در تماس است جامد می شود، در حالیکه درون این پوسته استخری از مذاب است. پس از ترک بخش قبلی از پایین قالب ( با سرعتی در حدود ۱۵–۵ سانتی متر بر دقیقه ) آب مستقیماً به شمش افشانده می شود، این کار تا جامدشدن کامل شمش ادامه پیدا می کند. تنها ۲۰٪ حرارت مذاب از طریق تماس با بدنهٔ قالب از دست می رود و باقی آن در مرحلهٔ بعدی سرمایش ( سرمایش مستقیم در معرض آب ) صورت می پذیرد؛ و شمش در حال تشکیل تا ارتفاعی که برای ماشین ممکن است ( بیش از ۱۰ متر ) پایین می آید. [ ۱] شکل دهی این شمش ها و پایین آمدن آن ها تا زمانی انجام می شود که سنبه به پایین ترین موقعیت ممکن برسد. [ ۲]
این نوشته برگرفته از سایت ویکی پدیا می باشد، اگر نادرست یا توهین آمیز است، لطفا گزارش دهید: گزارش تخلفاوایل دههٔ ۱۹۳۰، شکل دهی به روش سرمایش مستقیم را یک دانشمند آلمانی ( vaw ) و یک آمریکایی ( Alcoa ) ابداع کردند. پیش از ابداع این روش، برای تأمین مصرف کارخانه ها از قالب های کتابی استفاده می شد، بدین صورت که آلومینیم مذاب در قالب فولادی دو تکه ای ریخته می شد و قالب از بیرون با پاشیدن آب خنک می شد. سرمایش مستقیم تشکیل ساختار هسته ای ریزتر را فراهم کرد، زیرا تماس مستقیم مذاب با آب به یکنواخت تر شدن انتقال گرما کمک می کند، و نتیجهٔ این امر کاهش اغتشاشات و ناهمگنی های ساختاری است. [ ۲]
ریخته گری سرمایش مستقیم با ریختن پیوستهٔ فلز مذاب در یک قالب کوتاه ( با عمق حدودی ۱۵–۷٫۵ سانتیمتر ) که سطح پایینی آن باز است انجام می شود. مذاب که از کوره خارج می شود، از یک نازل عمودی می گذرد تا در حفرهٔ قالب ریخته شود. جریان مذاب از طریق یک دریچهٔ شناور ( به انگلیسی: Floating valve ) کنترل می شود، بدین صورت که با کاهش مقدار مذاب، خروجی دریچه بیشتر و با زیاد شدن مقدار مذاب، خروجی دریچه کمتر می شود. این فرایند با قرارگیری یک بلوک بی شکل اولیه ( به انگلیسی: Dummy block ) آغاز می شود. پیش از انجام عملیات شکل دهی، یک قطعهٔ خام اولیه در پایین قالب قرار می گیرد، وقتی حفرهٔ قالب با بلوک اولیهٔ قرار داده شده، از مذاب پر شد، قطعهٔ اولیه با یک سیلندر هیدرولیکی پایین می آید. [ ۲] تنها یک لایهٔ بیرونی مذاب فلز که با قالب سردشده با آب در تماس است جامد می شود، در حالیکه درون این پوسته استخری از مذاب است. پس از ترک بخش قبلی از پایین قالب ( با سرعتی در حدود ۱۵–۵ سانتی متر بر دقیقه ) آب مستقیماً به شمش افشانده می شود، این کار تا جامدشدن کامل شمش ادامه پیدا می کند. تنها ۲۰٪ حرارت مذاب از طریق تماس با بدنهٔ قالب از دست می رود و باقی آن در مرحلهٔ بعدی سرمایش ( سرمایش مستقیم در معرض آب ) صورت می پذیرد؛ و شمش در حال تشکیل تا ارتفاعی که برای ماشین ممکن است ( بیش از ۱۰ متر ) پایین می آید. [ ۱] شکل دهی این شمش ها و پایین آمدن آن ها تا زمانی انجام می شود که سنبه به پایین ترین موقعیت ممکن برسد. [ ۲]
wiki: ریخته گری سرمایش مستقیم