تولید ناب

تولید ناب ( به انگلیسی: Lean manufacturing ) یک روش تولید است که هدف اصلی آن کاهش زمان در سیستم تولید و همچنین کاهش زمان پاسخگویی تامین کنندگان به مشتریان است. تولید ناب ارتباط نزدیکی با مفهوم دیگری به نام تولید به موقع ( just - in - time manufacturing ) دارد. تولید به موقع تلاش می کند تولید را با تقاضا موازنه کند؛ به این صورت که فقط برای کالاهایی که ثبت سفارش شده است عرضه انجام می دهد و بر روی راندمان و بهره وری و کاهش «ضایعات» تمرکز می کند. تولید ناب نیز رویکرد تولید به موقع را اتخاذ می کند و علاوه بر آن بر روی مواردی از قبیل کاهش زمان های چرخه، جریان مواد و ساخت با حذف بیشتر فعالیت هایی که هیچ ارزشی برای مشتری ایجاد نمی کنند، تمرکز می کند. [ ۱] تولید ناب افرادی که خارج از فرایند تولید، مانند بازاریابی و خدمات مشتری کار می کنند را نیز شامل می شود.
تولید ناب به ویژه با مدل عملیاتی که در دهه های ۱۹۵۰ و ۱۹۶۰ پس از جنگ توسط شرکت خودروسازی ژاپنی تویوتا به نام «روش تویوتا» یا «سیستم تولید تویوتا» ( TPS ) اجرا شد، [ ۲] [ ۳] مرتبط است. سیستم تویوتا بر روی دو ستون، یعنی ۱ - مدیریت موجودی به موقع و ۲ - کنترل کیفیت خودکار بنا شده است. هفت «ضایعاتی» که اولین بار توسط شیگئو شینگو، مهندسی از شرکت تویوتا فرموله شد، شامل موارد زیر است:[ ۴]
• ضایعات مرتبط با موجودی اضافی مواد خام و کالاهای نهایی،
• ضایعات مرتبط با تولید بیش از حد ( تولید بیش از آنچه اکنون نیاز است ) ،
• پردازش بیش از حد ( فرآوری یا ساخت قطعات فراتر از حد استاندارد مورد انتظار مشتری ) ،
• ضایعات و اتلافات مرتبط با حمل و نقل ( جابجایی غیرضروری افراد و کالاها در داخل سیستم ) ،
• اتلاف حرکت ( مکانیزه کردن یا اتوماسیون قبل از بهبود روش ) ،
• ضایعات انتظار ( دوره های کاری غیرفعال به دلیل صف های کار ) ،
• ضایعات تولید محصولات معیوب ( بازکاری برای رفع عیوب قابل اجتناب در محصولات و فرایندها ) .
شرکت تویوتا موتور با طراحی و پیاده سازی این روش طراحی سیستم تولید جدید، به پیشرو جهانی صنعت خودرو تبدیل شده است. خط مونتاژ نهایی در سیستم تولید انبوه با یک سیستم مونتاژ نهایی مدل مختلط جایگزین شده است تا تقاضا با عرضه تامین کنندگان تراز شود. خطوط زیرمونتاژ ( subassembly ) خطی، با نوار نقاله، با اتاقک های زیرمونتاژ U - شکل جایگزین شده اند. کارگاه های jobshop ( کارگاه هایی که در آنها کارهای موردی و غیر تکراری انجام می شد ) به صورت اتاقک های تولید باز طراحی شدند. مونتاژ نهایی بر اساس یک زمان تکت ( takt time ) انجام می شود و هر اتاقک به گونه ای طراحی می شود که زمان هر چرخه تنها کمی کمتر از زمان تکت باشد و بر اساس مفهوم یکی بساز - یکی چک کن - یکی را حرکت بده کار می کنند. در این سیستم تولید از ماشین ابزارهای تک - چرخه ( Single - cycle ) به همراه دستگاه های بازرسی توکار ( built - in ) استفاده می شود ( poka - yokes ) . بین ماشین ها دستگاه هایی ( جداکننده ها ) وجود دارد که برای کمک به کارگران ایستاده که قطعات اتاقکهای تولیدی را تولید می کنند، طراحی شده اند. زمانی که شرکت تویوتا موتور و تایچی اوهنو سیستم تولید تویوتا را اختراع کردند، حرفه مهندسی صنایع را نیز که با سیستم تولید انبوه رشد کرده و شکوفا شده بود، دوباره تعریف کردند. [ ۵]