فولاد زنگ نزن مارتنزیتی[ ۱] [ ۲] ( Martensitic Stainless Steel ) آلیاژهای آهن - کروم با ( 17 - 12% ) Cr و مقدار کافی کربن بوده که با آبدهی از منطقه آستنیت، ساختار مارتنزیتی به دست آید. به همین علت به آن ها فولادهای مارتنزیتی می گویند؛ چون با عملیات آستنیته کردن و آبدهی ساختار مارتنزیتی ایجاد می شود.
آلیاژهای این گروه عبارتند از :
آلیاژ CA - 15 : با توجه به مقدار تناژ تولید بیشتر نسبت به سایر آلیاژهای این گروه، از مهمترین آنها محسوب می شود. آلیاژ ساده آهن – کروم بوده و مقاومت خوبی در برابر خوردگی اتمسفری داشته و در برابر مواد آلی نیز نسبتاً مقاوم است.
استفاده از این آلیاژ در توربین های بخاری و آبی سبب رشد تولید آن گردیده است. روش اصلی سخت کردن آن، استحاله فاز آستنیت به مارتنزیت با خنک کردن آن در هوا ( نرمالیزه کردن ) یا روغن است.
آلیاژ CA - 40 : مشابه آلیاژ CA - 15 بوده ولی کربن بیشتری دارد که موجب می شود در اثر سخت کاری تا سختی حدود 500 برینل برسد.
آلیاژ CA - 15M : با افزودن مولیبدن به آلیاژ CA - 15 بدست می آید. این امر به منظور بهبود استحکام در دمای بالا صورت می گیرد.
آلیاژ CA - 6MN : آلیاژی از گروه توسعه یافته فولاد زنگ نزن ریختگی 12% کروم می باشد. تفاوت اساسی آن با آلیاژ CA - 15 در کربن کمتر ( 0. 06% ) و نیکل بیشتر ( حدود 4. 5 - 3. 5% ) در مقایسه با آلیاژ CA - 15 که دارای 0. 15% کربن و حداکثر 1% نیکل است، می باشد. پایین بودن کربن آلیاژ، سبب شکل گیری ساختار فریت در دمای آستنیتی کردن شده و در نتیجه هنگام سرد شدن آلیاژ، میزان تشکیل فاز مارتنزیت را کاهش می دهد. در این شرایط نیکل جهت افزایش منطقه دو فازی فریت – آستنیت به آلیاژ اضافه می گردد. افزودن این مقدار نیکل به آلیاژ حاوی کروم بالا قطعاً منجر به تشکیل ساختار آستنیتی در دمای نرمالیزه کردن می شود.
ریزساختار به وجود آمده اساساً یک ساختار مارتنزیت کم کربن خواهد بود که سبب بهبود در قابلیت جوشکاری و چقرمگی ضربه ای آن می شود.
روش عمومی سخت کردن این آلیاژ رساندن آن به دمای 1050 درجه سانتی گراد و سرد کردن در هوا یا روغن است. دمای تمپر برای آن حدود 315 درجه سانتی گراد است. به دلیل تغییر شکل در ایجاد کاربید کروم Cr7C3 و کاهش چقرمگی ضربه، نباید این آلیاژ را در 480 درجه سانتی گراد تمپر کرد. تمپر کردن ( برگشت ) در دمای بین 620 - 590 درجه سانتی گراد سبب افزایش خاصیت چکش خواری و چقرمگی شده ولی سختی آلیاژ را کاهش خواهد داد. اگر دمای برگشت از 650 درجه سانتی گراد فراتر رود، ساختار مارتنزیت به تدریج به آستنیت تبدیل خواهد شد. تشکیل این فاز آستنیت و استحاله آن در طول سرد کردن آلیاژ از دمای تمپر، سبب تشکیل آستنیت باقیمانده می شود که از لحاظ چقرمگی و ماشین کاری مضر می باشد.
این نوشته برگرفته از سایت ویکی پدیا می باشد، اگر نادرست یا توهین آمیز است، لطفا گزارش دهید: گزارش تخلفآلیاژهای این گروه عبارتند از :
آلیاژ CA - 15 : با توجه به مقدار تناژ تولید بیشتر نسبت به سایر آلیاژهای این گروه، از مهمترین آنها محسوب می شود. آلیاژ ساده آهن – کروم بوده و مقاومت خوبی در برابر خوردگی اتمسفری داشته و در برابر مواد آلی نیز نسبتاً مقاوم است.
استفاده از این آلیاژ در توربین های بخاری و آبی سبب رشد تولید آن گردیده است. روش اصلی سخت کردن آن، استحاله فاز آستنیت به مارتنزیت با خنک کردن آن در هوا ( نرمالیزه کردن ) یا روغن است.
آلیاژ CA - 40 : مشابه آلیاژ CA - 15 بوده ولی کربن بیشتری دارد که موجب می شود در اثر سخت کاری تا سختی حدود 500 برینل برسد.
آلیاژ CA - 15M : با افزودن مولیبدن به آلیاژ CA - 15 بدست می آید. این امر به منظور بهبود استحکام در دمای بالا صورت می گیرد.
آلیاژ CA - 6MN : آلیاژی از گروه توسعه یافته فولاد زنگ نزن ریختگی 12% کروم می باشد. تفاوت اساسی آن با آلیاژ CA - 15 در کربن کمتر ( 0. 06% ) و نیکل بیشتر ( حدود 4. 5 - 3. 5% ) در مقایسه با آلیاژ CA - 15 که دارای 0. 15% کربن و حداکثر 1% نیکل است، می باشد. پایین بودن کربن آلیاژ، سبب شکل گیری ساختار فریت در دمای آستنیتی کردن شده و در نتیجه هنگام سرد شدن آلیاژ، میزان تشکیل فاز مارتنزیت را کاهش می دهد. در این شرایط نیکل جهت افزایش منطقه دو فازی فریت – آستنیت به آلیاژ اضافه می گردد. افزودن این مقدار نیکل به آلیاژ حاوی کروم بالا قطعاً منجر به تشکیل ساختار آستنیتی در دمای نرمالیزه کردن می شود.
ریزساختار به وجود آمده اساساً یک ساختار مارتنزیت کم کربن خواهد بود که سبب بهبود در قابلیت جوشکاری و چقرمگی ضربه ای آن می شود.
روش عمومی سخت کردن این آلیاژ رساندن آن به دمای 1050 درجه سانتی گراد و سرد کردن در هوا یا روغن است. دمای تمپر برای آن حدود 315 درجه سانتی گراد است. به دلیل تغییر شکل در ایجاد کاربید کروم Cr7C3 و کاهش چقرمگی ضربه، نباید این آلیاژ را در 480 درجه سانتی گراد تمپر کرد. تمپر کردن ( برگشت ) در دمای بین 620 - 590 درجه سانتی گراد سبب افزایش خاصیت چکش خواری و چقرمگی شده ولی سختی آلیاژ را کاهش خواهد داد. اگر دمای برگشت از 650 درجه سانتی گراد فراتر رود، ساختار مارتنزیت به تدریج به آستنیت تبدیل خواهد شد. تشکیل این فاز آستنیت و استحاله آن در طول سرد کردن آلیاژ از دمای تمپر، سبب تشکیل آستنیت باقیمانده می شود که از لحاظ چقرمگی و ماشین کاری مضر می باشد.
wiki: فولاد ضدزنگ مارتنزینی