فشرده سازی پودرهای سرامیکی یک روش سرامیک سازی است که در آن مواد سرامیکی دانه ای از طریق متراکم سازی مکانیکی، با فشردن گرم یا سرد، منسجم می شوند. در فشرده سازی سرد قطعه سبز به دست آمده باید بعداً در یک کوره تف جوشی شود که باعث می شود ذرات به هم چسبیده و فرایند تراکم کامل شود. این فرایند موجب تولید بهینه قطعات با تلرانس بسته و حفره انقباضی کم می شود. این روش می تواند برای قطعات با اندازه و شکل مختلف استفاده شود. [ ۱]
صنعت شکل دهی پودرهای فلزی و سرامیکی از دیرباز مورد توجه بوده و تحقیقات متعددی در این زمینه انجام شده است. هم اکنون نیز در خطوط تولید اتوماتیک از همان روش های قدیمی تنها با اندکی تغییر استفاده می شود. بسیاری از این روش ها مبتنی بر اصول و قوانین تجربی می باشد. البته صنعت سرامیک سازی به طور گسترده ای در جهان توسعه یافته است. سرامیک های پیشرفته برای فناوری های جدید، به ویژه کاربردهای حرارتی مکانیکی و زیست پزشکی بسیار مهم هستند. از آنجا که این فرایند امکان تولید کارآمد قطعات را در اندازه و شکل متنوع و با تلرانس نزدیک فراهم می کند، در صنعت کاربرد فراوان دارد. به عنوان مثال، سرامیک های ساختاری متالورژی، دارویی، سنتی و پیشرفته از جمله کاربردهای این محصول های سرامیکی هستند. [ ۱]
فشردن مواد پودری یکی از راه های شکل دهی مواد است که در آن ذرات ریز پودر به وسیله اعمال بار خارجی به هم می چسبند. چگونگی تراکم پودرها از لحاظ ساختاری به تغییرشکل های پلاستیک، سخت شوندگی، میزان چسبندگی ذرات پودر و از لحاظ هندسی به اندازه، شکل، چگونگی توزیع ذرات و مواد روان کننده، به منظور تسهیل حرکت داخلی ذرات در حین مراحل فشردن وابسته می باشد.
سرامیک را می توان با روش های مختلفی تشکیل داد که بسته به اینکه مواد اولیه شامل گاز، مایع یا جامد هستند، می توانند به سه گروه اصلی تقسیم شوند. نمونه هایی از روش های مربوط به گازها عبارتند از: انباشت بخار شیمیایی، اکسیداسیون فلز هدایت شده و پیوند واکنشی. نمونه هایی از روش های مربوط به مایعات عبارتند از: فرایند سل - ژل و تف کافت پلیمر. روش های بر پایه مواد جامد، به ویژه روش های پودری، در شکل گیری سرامیک غالب هستند و به طور گسترده ای در صنعت استفاده می شوند. ایجاد محصول سرامیکی با روش های پودری عموماً از مراحل زیر تشکیل می شود: تهیه پودر سرامیک، مخلوط سازی، فرم دهی سرد، تف جوشی و ارزیابی عملکرد محصول نهایی. [ ۲]
این نوشته برگرفته از سایت ویکی پدیا می باشد، اگر نادرست یا توهین آمیز است، لطفا گزارش دهید: گزارش تخلفصنعت شکل دهی پودرهای فلزی و سرامیکی از دیرباز مورد توجه بوده و تحقیقات متعددی در این زمینه انجام شده است. هم اکنون نیز در خطوط تولید اتوماتیک از همان روش های قدیمی تنها با اندکی تغییر استفاده می شود. بسیاری از این روش ها مبتنی بر اصول و قوانین تجربی می باشد. البته صنعت سرامیک سازی به طور گسترده ای در جهان توسعه یافته است. سرامیک های پیشرفته برای فناوری های جدید، به ویژه کاربردهای حرارتی مکانیکی و زیست پزشکی بسیار مهم هستند. از آنجا که این فرایند امکان تولید کارآمد قطعات را در اندازه و شکل متنوع و با تلرانس نزدیک فراهم می کند، در صنعت کاربرد فراوان دارد. به عنوان مثال، سرامیک های ساختاری متالورژی، دارویی، سنتی و پیشرفته از جمله کاربردهای این محصول های سرامیکی هستند. [ ۱]
فشردن مواد پودری یکی از راه های شکل دهی مواد است که در آن ذرات ریز پودر به وسیله اعمال بار خارجی به هم می چسبند. چگونگی تراکم پودرها از لحاظ ساختاری به تغییرشکل های پلاستیک، سخت شوندگی، میزان چسبندگی ذرات پودر و از لحاظ هندسی به اندازه، شکل، چگونگی توزیع ذرات و مواد روان کننده، به منظور تسهیل حرکت داخلی ذرات در حین مراحل فشردن وابسته می باشد.
سرامیک را می توان با روش های مختلفی تشکیل داد که بسته به اینکه مواد اولیه شامل گاز، مایع یا جامد هستند، می توانند به سه گروه اصلی تقسیم شوند. نمونه هایی از روش های مربوط به گازها عبارتند از: انباشت بخار شیمیایی، اکسیداسیون فلز هدایت شده و پیوند واکنشی. نمونه هایی از روش های مربوط به مایعات عبارتند از: فرایند سل - ژل و تف کافت پلیمر. روش های بر پایه مواد جامد، به ویژه روش های پودری، در شکل گیری سرامیک غالب هستند و به طور گسترده ای در صنعت استفاده می شوند. ایجاد محصول سرامیکی با روش های پودری عموماً از مراحل زیر تشکیل می شود: تهیه پودر سرامیک، مخلوط سازی، فرم دهی سرد، تف جوشی و ارزیابی عملکرد محصول نهایی. [ ۲]
wiki: فشرده سازی پودر سرامیکی